4月19日，记者受邀来到位于上海临港的特斯拉上海超级工厂，首次体验了这座集数字化、智能化于一体的绿色超级⼯⼚。它拥有世界一流的数据中心 ，在原材料运输、零部件生产、检测等全过程均实现了自动化、信息化 ， 保证了整车及零部件生产品质。截至2022年底 ，特斯拉上海超级⼯⼚2022全年交付71万辆 ，其中仅Model Y⼀款车型交付量就超过45 万辆。而此次探访超级工厂的重点就是Model Y的生产线。

在这里 ，你可以看到高可靠性的⼯业“数字神经网”覆盖自动化生产线的各个角落 ，为设备自动化、生产设备无线连接、生产信息数据采集、⼈机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。通俗来说就是既保证产品生产过程的标准化 ，确保产品质量 ，⼜能利用大数据系统回溯每台车、每个零部件的生产数据 ，不漏掉哪怕⼀毫米的误差，难怪称为超级⼯⼚！

冲压车间冲压线自动化率达到100% ，应用最新伺服驱动技术和数控液压拉伸技术 ，保证了冲压产品的高质 ，高效的稳定输出。通过仪器扫描 ，对零件尺寸进行100%自动化测量 ，并进行大数据分析 ，确保零件100%高品质。

压铸车间利用自主开发的大数据分析系统 ，对压铸工艺参数实现100%数据统计 ，并进行参数波动报警功能，确保从源头控制零部件的品质100% 稳定可控。通过仪器扫描对产品进行质量监控 ，通过MOS系统对产品批号和可追溯性进行100%管理。

焊装线利用自主开发的生产制造控制系统MOS ，可以将生产数据与车号绑定 ，并实现全程追溯。焊装线还同时拥有在线测量、 自动装配系统以及虚拟调试等技术 ，能不断优化制造过程效率 ，提升车身尺寸稳定性。具备⼈机交互、智能识别及追溯功能 ，深入支持世界顶级的制造⼯艺。据生产线负责人刘经理介绍 ，MOS系统深度应用于整车制造、 电池车间、 电机车间等 ，在提升⼯艺、⼯程设计、质量控制等方面 ，堪称“数字化大白”。

涂装车间实现100%喷涂自动化 ，装备了智能生产管理系统 ，可以稳定追踪涂装生产过程及工艺设备实时的运行状态。完整的质量管理体系保证了整个生产过程的质量⼀致性 ，同时外观质量达到了行业的高水平。

总装线上，同样采用特斯拉自研的数字化可定制的生产制造控制系统 ，结合工位控制电脑、高精度 电动拧紧工具组网和零部件扫描系统实现全过程制造参数的实时监控、自动上传后台数据库并可长期追溯 ，工厂网络与车辆行车电脑之间保持实时信息互通，使车辆在制造过程中就自动完成自我检测及学习标定工作。

在电池生产车间同时配备智能信息系统 ，实现设备联网 ，关键工艺过程及设备信息全记录 ，不仅能够精确追溯到每⼀颗电芯 ，实现设备间自动通讯、过程异常自动报警 ，并能自动监控关键工艺过程(如超声波焊接) 质量 ，提升效率的同时加快问题发现和解决 ，升级制造质量。

在世界上最领先的电机车间我们看到，尺寸测量 ，视觉检查 ， 电气测量 ，负载测试 ，全部实现自动测量和记录 ，100%的制造过程质量全监控。通过集成大数据管理系统 ，对各种制造数据和质量数据实时监控 ，结合智能信息看板 ，实时反馈生产现场运转动态以确保最优的产品质量。

2022年8⽉ ，上海超级⼯⼚第100万整车下线 ，从交付第⼀辆中国制造车型到实现这⼀里程碑 ，仅仅用 了不到3年 ，成为汽车⼯业史“现象级”纪录。超高的生产效率 ，让上海超级⼯⼚用不到40⼏秒就能下线⼀辆Model Y白车身 ，速度远超传统车企工厂。2022年投入运营的美国得州超级⼯⼚、德国柏林超级⼯⼚，也正在全球范围内“复刻”上海超级⼯⼚的生产效率与产业影响，目前，两个⼯⼚Model Y的单周产量均已超过3000辆。

上海超级⼯⼚高于95%零部件本土化率 ，正在带动长三角地区形成了汇聚电池、汽车芯片、 自动驾驶 系统、汽车内饰、精密加⼯等新能源汽车零部件的全生态链 ，实现产业生态的“安全、 自主、可控”。在特斯拉本土化战略下 ，超级工厂99.9%都是中国员⼯ ，不断输送新能源汽车⼈才，为中国智能汽车正向研发体系的发展贡献了巨大的⼈才力量。此外 ，特斯拉上海超级⼯⼚的产品还热销亚太和欧洲等海外地区 ，带动了整个中国新能源汽车产业的发展 ，让“中国智造”走向世界。